Lima - Perú. Consultoría, Cursos In House, y Capacitación en: Productividad, Lean, Six Sigma, Kaizen, 5S, TPM, Rediseño de Procesos, Planeamiento Estratégico, Control de Calidad, Mejora Continua, TWI, Teoría de Restricciones, KPIs, OKRs, y LUPs.
Mostrando entradas con la etiqueta Jidoka. Mostrar todas las entradas
Mostrando entradas con la etiqueta Jidoka. Mostrar todas las entradas
miércoles, 4 de febrero de 2015
jueves, 31 de enero de 2013
Poka Yokes - Evitar ó Alertar Errores
En mi vida profesional, sobretodo en el trabajo que actualmente me desempeño, los errores que comete o puede cometer un trabajador muchas veces parecen mínimos ú obvios, y pensamos que "es imposible que no se den cuenta", pero ocurren, generando fallas pequeñas, mínimas en mi caso, pero que generan una gran insatisfacción de los Clientes. Lotes con defectos mínimos, pero con defectos al fin y al cabo.
A pesar de tener estándares de trabajo, trabajadores que ya están calificados en el proceso que realizan, máquinas confiables de cierto modo, surgen los defectos como consecuencia de los errores que comenten los seres humanos ó las máquinas. Estos errores a veces suceden por:
A pesar de tener estándares de trabajo, trabajadores que ya están calificados en el proceso que realizan, máquinas confiables de cierto modo, surgen los defectos como consecuencia de los errores que comenten los seres humanos ó las máquinas. Estos errores a veces suceden por:
- Equivocaciones por no seguir los estándares
- Equivocaciones por aplicar mal los estándares
- Olvido de las actividades que tienen que realizar.
- Falta de atención: por cansancio, por similitud de los trabajos,
- Se "brincan" los estándares en forma premeditada pensando que no son importantes.
Poka Yoke es una "palabra" japonesa que significa "a prueba de errores". El objetivo de este concepto es que se reconoce que los Seres Humanos siempre nos vamos a equivocar, con lo cual siempre tendremos defectos. El sueño del "Cero Defectos" es el gran objetivo de este concepto.
Los errores van a darse, pero debemos buscar formas de "evitar" que sucedan ó "aletar" que sucedan.
Donde, desde mi punto de vista, la dificultad de este concepto radica en que se necesita entender como nacen los defectos en el proceso de uno, en base a mucha observación, análisis y controles y luego "pensar", en equipo de trabajo, como "evitamos" ó "alertamos" este defecto, luego aplicarlo y esperar que funcione como pensamos. La dificultad ocurre por ser nuevamente un tema de personas y liderazgo en la empresa.
Si bien parece díficil, desde mi punto de vista, es una de las mejores herramientas para mejorar la calidad, lograr el jidoka en las máquinas y ser rápidos y confiables en nuestros plazos de entrega.
jueves, 1 de noviembre de 2012
Historia de Toyota
Hola!
Hoy les comparto la Historia de Toyota, desde youtube!. Este es el video hecho por University of Toyota. Excelente las animaciones y el inglés se entiende claro.
Parte 1:
Parte 2:
Parte 3
Hoy les comparto la Historia de Toyota, desde youtube!. Este es el video hecho por University of Toyota. Excelente las animaciones y el inglés se entiende claro.
Parte 1:
Parte 2:
Parte 3
Etiquetas:
5S,
Andon,
Calidad,
Deming,
Gemba,
Glass Wall Management,
Gurus,
Historia,
Hoshin Kanri,
Jidoka,
Lean Manufacturing,
Mantenimiento Autónomo,
Mejora Continua,
Nemawashi,
Perú,
Toyota Way,
TPM,
TPS,
TWI
sábado, 3 de marzo de 2012
Andon - Señales para un sistema rápido de respuesta
Los Andon son lámparas de papel de arroz en Japón. Los Industriales Japones vieron que una manera de incrementar su productividad y evitar los desperdicios de tiempo ante paradas imprevistas de la máquina sea eléctricas, mecánicas, por material, mano de obra ó ajenas a la línea; era llamar mediante una forma estructurada y tener una respuesta rápida del grupo de apoyo experto en fábrica.
Afortunadamente, en las empresas que he tenido la oportunidad de conocer de cerca, casi todas tienen códigos de parada dentro de su proceso de producción. Las maquinas modernas vienen ya con sus respectivos códigos de parada y el "Troubleshooting Manual" ó forma rápida de resolver los problemas típicos de cada código de parada para cada proceso industrial.
Pero en todas estas empresas, la demora por falta de estandarización por parte del grupo de apoyo hace que la respuesta sea lenta, desde que se acercan a resolver un problema, como del conocimiento de la falla. Además el operador debe ser capaz de determinar el problema rápidamente para que el grupo de apoyo lo solucione.
Como se visualiza en la figura, el operador llama ante un problema y el equipo de respuesta, que puede ser un supervisor, una persona de mantenimiento ó alguien de calidad, va inmediatamente a apoyar y solucionar la necesidad presentada. Esta señal debe ser audible y visible.
Parece fácil pero, como todo proceso, necesita de una capacitación, entrenamiento y verificar que lo desarrollado agrega valor en nuestro proceso, disminuyendo desperdicios de tiempo, defectos, mermas é insumos, y contar con personal comprometido y motivado.
Debe tenerse a la mano los equipos, herramientas, catálogos, claves, password y pasos de la solución en nuestra mente. Se necesita de mucha práctica y estandarización.
La importancia de los Sistemas de Alerta ANDON es que colabroan con uno de tres conceptos fundamentales de Kaizen que es la eliminación del desperdicio de tiempo de diversa índole como por ejemplo las esperas, un objetivo también de Lean Manufacturing - TPS, desperdicios que describiremos otro día.
Un ejemplo al alcance de todos, lo hemos vivido cuando hemos ido al Supermercado. Cuando las cajeras tienen un problema, proceden a llamar al supervisor, apretando un botón que suena un timbre, prenda la luz y además levantan la mano, para que así le den una autorización, eliminen una operación u otro, solucionando el problema presentado y satisfaciendo al Cliente.
Suscribirse a:
Entradas (Atom)