¿Calidad es Tarea de Todos? - Cuestionando Procesos!

Cada vez visualizo más que el concepto de Calidad Total no es comprendido por las Industrias Peruanas.

Veamos un ejemplo. Imaginemos un Almacén que reciben devoluciones de pernos procedentes de una línea de ensamble de reposteros de cocina.

Almacén recibe una mezcla de pernos identificados como un sólo código. En una empresa que no esta orientada a la Calidad Total, el personal no lo cuestiona, revisa códigos de ingreso y listo; sin revisar o "mirar" que le entregan.

                                                       INCORRECTO                           CORRECTO

En una empresa que tiene como horizonte la Calidad Total, el personal cuestiona, y compara lo que le entregan con los estándares vigentes, Observa lo que recibe. En otras palabras, Almacén también es responsable de la calidad. Así esos pernos podrán ser usados por otros procesos sin ningún problema posterior.

¿Qué tiene que hacer Almacén? Realizar una inspección al proceso y verificar si lo que le entregan es correcto de acuerdo a los estándares. Lo ideal es tener estándares visuales.

Este simple principio, pero fundamental para la Calidad, esta descrito en el libro de Kaoru Ishikawa -  ¿Qué es Control de  Calidad? - La modalidad japonesa.  Bajo el principio: "El control de calidad es una responsabilidad de todos los trabajadores y de todas las divisiones" se pueden realizar multiples mejoras y enfocar / alinear a todos en el proceso de mejora continua.

Pensar "fuera de la caja" se convierte en una ley para las empresas que quieren hacer Calidad Total.

Debemos salir de nuestras prácticas cotidianas y cuestionar nuestros estándares, pensando si nos sirve nuestra forma de trabajo actual o no?.

El Iceberg de la Mala Calidad - Reclamos de Clientes

Conforme pasan los años, uno puede identificar la necesidad de transmitir a todo el personal los conceptos básicos de la calidad, con fines que todo el personal de la Planta se enfoque en la visión de la empresa, y reconozca la labor de cada uno en los diferentes procesos para poder lograr la Calidad.

Uno de estos conceptos (esquemas de pensamiento), es el Iceberg de la Mala Calidad.

La punta del Iceberg, lo que vemos desde la superficie, desde el día a día, son las quejas de los clientes, muchas de ellas se convierten en devoluciones de productos. 

Pero en la parte inferior del iceberg encontramos muchos problemas internos, que muchas veces son filtrados por el proceso de control de calidad, pero a veces "se escapan" estos problemas y se convierten en quejas.

Se puede profundizar más sobre este tema, en el libro "El Coste de la Mala Calidad" de H. James Harrington. Este es un libro fácil de leer, y que con buenos tips nos permite enfocar más nuestro trabajo de Calidad.

 

Libros (ebooks) sobre Lean Manufacturing

Para los que quieren profundizar en LEAN, deben tener la misma inquietud que yo tenía hace algunos años cuando revisaba el Internet. ¿Cuál libro leer y para que tema específico del LEAN?

Cuando uno revisa el google puede encontrar una cantidad de libros abundantes sobre LEAN, pero cual leer primero? Cómo sé cuales son fundamentales? En cual puedo encontrar tips? En cual me dicen como implementarlo? En cuál salen herramientas?

Hace algunos días me llegó este gráfico por el twitter, el cual procedo a compartirlo, pues es de una página web muy confiable, que nos ilustra claramente que leer y para que.

SMED - Principal herramienta para lograr el Just in Time

Una de los temas más difícil en la vida diaria en la Industrias es cumplir con las necesidades del Área de Ventas. Grandes cantidades de productos una semana, pocas unidades la siguiente, y siempre, ya hace unos años en el Perú, a más variedad de productos mejor.

¿Como lograr la flexibilidad en la producción, cumplir con los estimados de demanda y sobre todo no caer en sobre stock teniendo grandes? ¿Cómo lograr una producción esbelta, agil, sin grasa? Esta fue una de las preguntas ya hace muchos años Shigeo Shingo y Taiichi Ohno, cofundadores del Sistema de Producción Toyota (TPS - Toyota Production System).

En el libro Una revolución en la Producción: El sistema SMED el Ingeniero Shingo describe el método que fue resultado de su propio aprendizaje para reducir los tiempos de cambios de moldes, el cual puede ser aplicado en cualquier proceso de alistamiento/montaje. SMED - Single Minute Ex-change of Died, Cambio de útiles en menos de 10 minutos. es el nombre de este método:
 

Un resumen de este libro lo podemos ver en la siguiente lámina. Los elementos claves de este método son: diferenciar que es una actividad externa (no es necesario parar la máquina para realizarla) y que es una actividad interna (es necesario parar la máquina para realizarla), la separación de actividades en externas e internas, la conversión de actividades internas en externas y por último mejorar todo al final (mejorar las externas y mejorar las internas).

El SMED es reconocido como una de las principal herramientas de los sistemas LEAN y una estrategia para reducir tiempos en la producción, y así alcanzar el gran objetivo Lean que es reducir el lead time.

Hoshin Kanri - Yoji Akao

Trabajando hace una semana y analizando el nuevo formato para indicadores de desempeño que me alcanzaron en la Industria donde trabajo y ver que realmente era bueno, pues generaba cascada en los indicadores e interdepedencia de los mismos, me di cuenta que cumplía varias cosas del Hoshin Kanri (Gestión Enfocada -Despliegue por Objetivos).

El creador de este gran modelo que permite alcanzar los objetivos en una empresa es el  Ph. D Yoji Akao

Los conceptos, fundamentos e inclusive casos de estudios pueden ser encontrados en su libro: Hoshin Kanri - Policy Deployment for Successful TQM, que a mi parecer, un libro básico de lectura e implementación en este viaje de implementación de Lean Manufacturing.

Toyota - Argentina, define brevemente este modelo en su página web.

Los principales conceptos del Hoshin Kanri están referidos a que la misión, visión y estrategia de una empresa deben desplegarse a los diferentes niveles de la organización de una forma ordenada y planificada para lograr/sostener el éxito de un empresa en el largo plazo. 

El despliegue de estas estrategias debe llegar hasta la base de la pirámide  a nivel de Equipos de Trabajo. 

El gran concepto de fondo, es que este despliegue debe cumplir el Ciclo de Deming (PDCA) en cada nivel desplegado del objetivo, lo cual va a permitir lograr las metas necesarias en cada nivel.

Este concepto es la "base" de toda la gestión, equivalente a la columna principal de nuestra casa. Un sistema de despliegue de políticas que planifique, haga, controle y tome acción es importante como marco para el inicio de todas las mejoras y principalmente para sostener la empresa en el tiempo y lograr un crecimiento.

Glass Wall Management - Mini-Compañias

Preparando un tema por capacitar y recordando la última capacitación sobre 5S que he dado en la Selva del Perú, he redescubierto la importancia de las actividades de grupos pequeños enfocadas en mejorar todas las actividades en las que ellos participan.

Este concepto si bien es conocido dentro de los temas de Mejora Continua, tiene un nuevo concepto conocido como Mini-Compañias del Guru Kiyoshi Suzaki.

Encontré en Internet el gráfico siguiente, que la verdad me pareció muy interesante, resume en forma clara, la esencia de las  Mini-Compañias y su importancia en sostener la implementación del TPM, TQM y LEAN (Flow - Flujo de Materiales).

Una Mini-compañia es una pequeña unidad de negocios dentro de una empresa. Esta Mini-compañía muchas veces realiza un proceso o varios microprocesos, puede ser una línea de producción o una pequeña parte de ésta.  

De acuerdo al gráfico, el secreto del éxito de las Mini-Compañias radica en que son los colaboradores que forman parte de esta, son los que sostienen diariamente las mejoras macro de la empresa, efectuando las actividades a nivel micro, es decir a nivel de las Mini-Compañias..

Poka Yokes - Evitar ó Alertar Errores

En mi vida profesional, sobretodo en el trabajo que actualmente me desempeño, los errores que comete o puede cometer un trabajador muchas veces parecen mínimos ú obvios, y pensamos que "es imposible que no se den cuenta", pero ocurren, generando fallas pequeñas, mínimas en mi caso, pero que generan una gran insatisfacción de los Clientes. Lotes con defectos mínimos, pero con defectos al fin y al cabo.

A pesar de tener estándares de trabajo, trabajadores que ya están calificados en el proceso que realizan, máquinas confiables de cierto modo, surgen los defectos como consecuencia de los errores que comenten los seres humanos ó las máquinas. Estos errores a veces suceden por:

• Equivocaciones por no seguir los estándares
• Equivocaciones por aplicar mal los estándares
• Olvido de las actividades que tienen que realizar.
• Falta de atención: por cansancio, por similitud de los trabajos,
• Se "brincan" los estándares en forma premeditada pensando que no son importantes.

Para todo esto, el Ing. Industrial Japonés Shigeo Shingo, en su libro: A Study of the Toyota Production System: From an Industrial Engineering Viewpoint (Produce What Is Needed, When It's Needed), propone y define el concepto de Poka Yoke.

 

Poka Yoke es una "palabra" japonesa que significa "a prueba de errores". El objetivo de este concepto es que se reconoce que los Seres Humanos siempre nos vamos a equivocar, con lo cual siempre tendremos defectos. El sueño del "Cero Defectos" es el gran objetivo de este concepto.

Los errores van a darse, pero debemos buscar formas de "evitar" que sucedan ó "aletar" que sucedan.

Donde, desde mi punto de vista,  la dificultad de este concepto radica en que se necesita entender como nacen los defectos en el proceso de uno, en base a mucha observación, análisis y controles y luego "pensar", en equipo de trabajo, como "evitamos" ó "alertamos" este defecto, luego aplicarlo y esperar que funcione como pensamos. La dificultad ocurre por ser nuevamente un tema de personas y liderazgo en la empresa.

Si bien parece díficil, desde mi punto de vista, es una de las mejores herramientas para mejorar la calidad, lograr el jidoka en las máquinas y ser rápidos y confiables en nuestros plazos de entrega.

Historia de Toyota

Hola!

Hoy les comparto la Historia de Toyota, desde youtube!. Este es el video hecho por University of Toyota. Excelente las animaciones y el inglés se entiende claro.

Parte 1:

Parte 2:

Parte 3

Breakthrough Management - Shoji Shiba

En estos días he descubierto este nuevo enfoque en temas más que de Calidad y Productividad, en temas de supervivencia de la empresa.

En el libro Breakthrough Management: Principles, Skills, and Patterns or Transformational Leadership de Shoji Shiba, se promueve la práctica del 'breakthrough mangement' cuya traducción en español sería "Gestión para Avanzar (abrirse paso)", lo cual quiere decir que cuando una compañia encara el cambio ó es forzada a cambiar, entonces ésta encuentra una nueva forma de sobrevivir y crecer.

  

En este libro, él presenta el siguiente gráfico, que es la curva del ciclo de vida de una empresa, y el gran secreto para sobrevivir es detectarla y reinventarse, lo cual implique otro nuevo ciclo de vida.

 

Según su libro, los procesos de calidad de una empresa se basan en el control de un proceso para volverlo estable (Estandarización), en las mejoras incrementales (Excelente Calidad) y en el breakthrough, que humildemente yo lo traduzco como reinventarse ó adaptase al nuevo estado del mundo (Innovación).

 

 

Pero estas actividades se deben llevar a cabo a través de un ciclo ordenado, que permita el crecimiento de la empresa en el tiempo.

 

 

Es en definitiva, un ciclo que resume y une todas las herramientas del TQM que son: Mejora Continua (kaizen), Participación Total de los Trabajadores y Satisfacción de los Clientes.

La calidad no cuesta - Philip Crosby

Muchas veces en las organizaciones sabemos que un problema existe, lo vivimos dia tras dia, pero no hacemos nada por solucionarlo. Los responsables de la calidad pensamos muchas veces que es nuestra responsabilidad absoluta, que no sabemos como guiar a la empresa en este cambio y nos "castigamos" por esto.

Cuando lei este libro, La Calidad No Cuesta de Philip Crosby  hace ya algunos años, me quede asombrado que no era solamente Yo, ni que sólo ocurría en mi país; sino que también le habia pasado a uno de los Gurus de Calidad. La falta de involucramiento de los diferentes niveles de la organización es medido a través del "Cuadro de Madurez de la Calidad"; que es más que un "termométro" de cómo nos encontramos, debe ser una reflexión de los grandes responsables de la empresa y la necesidad que asuman su participación y compromiso con la calidad, no dejándole esta tarea sólo al responsable del Área de Calidad. El Cuadro de Madurez de la Calidad es la mejor herramienta que nos dice donde estamos en nuestro viaje de la calidad.

 

Una de las definiciones, que cubre bien las soluciones que plantea este libro, es que la empresa debe tener Gestores. Vinculando el origen de esta palabra a "lucha", "martir"..... para mi este término aplica porque procede de un término que aprendi de niño..."la gesta de la independencia", que cómo dice Crosby, debemos buscar los medios para hacer que suceda, que todos nos involucremos con la calidad, así repitamos 1,000 veces los temas de calidad.

 

"El personal del departamento de calidad deberá medir el cumplimiento con
los requisitos por los diversos medios con que cuenta; habrá de reportar los resultados
en forma clara y objetiva; encargarse de desarrollar una actitud positiva
hacia el mejoramiento de la calidad; utilizar cualquier programa educacional
que pueda serle de utilidad (tal como Cero Defectos, Asegurar, y otros descritos
más adelante en este libro). Pero no deberá hacer el trabajo de los demás, porque
entonces, estos no eliminarán sus malas costumbres." Pág 24 - La Calidad No Cuesta.

 

En las siguiente imagen se visualizan las etapas en la que una empresa se encuentra en temas de Gestión de Calidad:

TPM - Tokutaro Suzuki

Uno de los principales libros de TPM es del Guru - Tokutaro Suzuki. Él ha sido por más de 50 años Consultor y Auditor de TPM y Vice Presidente de Instituto Japones para el Mantenimiento de Planta - JIPM.

El libro "TPM en Procesos Industriales" nos marca el camino siguiente para implementar TPM:

 

•  Anuncio de la decisión de aplicar el TPM de la alta dirección
•  Realizar la campaña de lanzamiento de TPM y la capacitación necesaria
• Crear las Organizaciones necesarias para promover el TPM
• Establecer las políticas y metas básicas del TPM
• Formular un plan maestro para desarrollar el TPM
• Llevar a cabo el lanzamiento del proyecto
• Implementar los 8 pilares del TPM

1. Control Inicial
2. Educación y Entrenamiento
3. Mejoras Individuales
4. Mantenimiento Planificado
5. Mantenimiento Autónomo
6. Mantenimiento de la Calidad
7. Eficiencia de Áreas Administrativas e Indirectas
8. Seguridad Higiene y Medio Ambiente

• Perfeccionar la implementación y elevar los niveles de TPM

En el Perú, es díficil encontrar libros como este. Sólo queda importarlo personalmente

TPM - Seiichi Nakajima

Este sistema nace en Japón en la decada de los 60's.
Su creador fue el Ing. Seiichi Nakajima.

Fue desarrollado por primera vez en 1969 por la empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota. Se extiende por Japón durante los 70’s y se inicia su implementación fuera de de ese país a partir de los 80.

El Instituto Japonés para el Mantenimiento de Planta (Japan Institute of Plant Maintenance) tiene los derechos reservados para las iniciales de TPM - Total Productive Maintenance.

Aquellos que hemos tenido la oportunidad de implementar algunos de los "7 pilares" del TPM, sabemos que son efectivos pero díficiles de implementar, no por el concepto teórico que pueden significar, sino por el gran esfuerzo humano que tienen que ser encaminado y dirigido a una sóla meta final.

Algunos de los pasos necesarios en un proyecto de implentación de TPM, pueden ser:

• Formación de un Comité Promocional de TPM, que marque el camino a seguir y que enfoque los pasos de las diferentes actividades a realizar
• Capacitar al personal de línea a calcular el indicador EGE - Efectividad Global del Equipo
• Definir los puntos por cada máquina que van a ser "Inspeccionados, Lubricados, Ajustados y de permanente Limpieza" por el operador en el Mantenimiento Autónomo.
• Definir las capacitaciones necesarias, temas, diapositivas, ejemplos, expositores, evaluaciones y modulos de capacitación que permitiran definir y mantener estos conceptos en el tiempo.
• Mantener una estadística de paradas de máquina, que permite tener datos para enfocar la mejora, por máquina y línea de producción.
• Realizar actividades de reconocimiento del equipo/máquina por parte del Operador.
• Definición de los tiempos de ciclo nominales (teóricos ó de diseño del fabricante) de cada máquina.
• Definir e implementar el stock de repuestos claves que eviten/solucionen las paradas repetitivas.
• Definir que defectos de calidad se producen debido a las máquinas, y en que parte específica de la misma se producen los mismos.

Y sobre todo, tener un Programa de 5S implementado, que funcione y que sirva como gran base de todas las actividades futuras de TPM.

Lean Project Management

La posibilidad de mejorar esta en toda actividad humana, y como los Proyectos son una de ellas, también son posibles de ser mejorados a nivel de planificación, ejecución y resultados.

Muchas empresas de servicios, en el Perú, que buscan la excelencia de lograr Calidad Integral a través de Lean Manufacturing, tales como las de Ingenieria Civil, Bancos, Aseguradoras tienen áreas de proyectos, las cuales buscan un modelo teórico que seguir, siendo uno de los más aplicados en el Perú la metodología del Project Management Institute a través de A Guide to the Project Management Body of Knowledge (PMBOK® Guide) - Fourth Edition  y la certificación en dominio y uso de la misma metodología.

Si bien este es uno de los modelos más usados en el rubro de los servicios, es también utilizado el Lean Project Management, que es la gestión de proyectos a través del enfoque Lean, es decir sin ningún desperdicio de tiempo, trabajando sólo actividades que agregen valor, mucha estadarización de actividades y enfoque desde el punto de vista del Cliente. Es aplicar/buscar análogías del Lean Manufacturing a la implementación de los Proyectos

En el libroLean Project Management: Eight Principles For Success es en donde se define el término "Lean Project Management".

Desde mi punto de vista personal, el único que da una certificación que acredite conocimientos y aplicación es la del PMI, digamos que nos da valor agregado como profesionales, pero ambas metodologías son complementarias y porque no decirlo, el Lean Project Management se apoya/usa el PMP pero con un enfoque Lean.

Más que una metodología completa, el Lean Project Management es una filosofía con principios definidos, pero que utiliza herramientas conocidas como: PERT - CPM,  Diagramas de Gantt, Control de costos y financiero del proyecto.

El Lean Project Management busca unir 3 cosas básicas en los proyectos: La coordinación diaria/semanal de las personas, ver el proyecto como una línea de producción y lograr un esfuerzo colectivo del grupo de trabajo.

Lean Sigma

Uno de los temas que me llamaron la atención desde que conoci la filosofía Lean es la mezcla del Lean Manufacturing con el Six Sigma. El six sigma es la corriente resultante de los esfuerzos de Deming, Stewart, Crosby y otros Gurus de la Calidad, enfocados en la reducción de costos y la rentabilidad a través de la calidad (la estadística aplicada a la calidad). El Lean Manufacturing es la adecuación  de la cultura (adaptar y no adoptar) y las herramientas de Toyota en nuestra organización, enfocadas en Velocidad (JIT)  y Calidad (JIDOKA).

Considero que ambas metodologías son complementarias, y es más, de acuerdo al libro de Toyota Way, el Toyota Production System logra los resultados de Six Sigma sin aplicar este modelo. Aqui un extracto del libro "The toyota Way":

Y en otro extracto del libro menciona otra vez otro enfoque al respecto:



Considero, desde mi humilde punto de vista, que como Latinoamericanos, para alcanzar los niveles de calidad, SI necesitamos tener modelos de calidad como el Six Sigma, que soporten el viaje del LEAN, y así tener estándares de trabajo claros, definidos al mínimo nivel, soportados con herramientas estadísticas de uso real, pero que muchas veces no se cumplen debido a:

• las debilidades en la formación técnica del personal sobre el proceso,
• la falta de difusión, conocimiento y experiencia en herramientas básicas de calidad a nivel operario
• la falta de conocimiento y experiencia de herramientas estadísticas como un Diseño de Experimentos o una Prueba de Hipótesis por el personal que dirige grupos de trabajo.
• la cultura latina de "saltarse las reglas" y frases como "dale no más igual se vende".
• la débil base escolar que trae el personal operario que muchas veces no saben ni sacar porcentajes y desconocen muchos conceptos técnicos.
• la visión de corto plazo de los Gerentes, para hacer /sostener cambios profundos.

La calidad y la productividad es un viaje, el cual es necesario iniciarlo con mucha paciencia. Ambas metodologías proponen un sistema de soporte de Senseis (mentores y coachings) o Blacks Belts, gente que guié y enseñe las metodologías y los encamine a una visión.

Pero estos Black Belts ó Senseis, deben tener un maletín de herramientas lean/sigma, que deben saber cuando aplicar y difundir a TODOS.

Captura y Aplicación de Ideas.

Una de las principales debilidades de las Industrias Peruanas es captar las ideas de mejora del personal.

Les confieso que a través de muchos conocidos y de experiencias propias, sobre el involucramiento del personal, se puede concluir que en toda empresa se cuenta con las siguientes personas:

- Personas comprometidas y entusiastas que buscan el cambio, pero no tienen el poder de decisión y/o el conocimiento necesario.
- Personas que no conocen el proceso, pero que reconoce que se tiene que mejorar, pero no saben como,
- Personas que sólo esperan la hora de salida, sin aportar nada en la empresa.
- Personas que tienen las ideas pero no las comparten. por timidez o por falta de apoyo,
- Personas claves que tienen el poder de decisión, pero que les gana el día a día y por falta de una visión no realizan el cambio.
- Personas que quieren y pueden hacer la mejora, pero que no son apoyadas por los otros, por no considerarlo prioritario y/o necesario.

Como es definido en el libro de Toyota Way, el Sistema de Producción Toyota (Toyota Production System - TPS) es un Thinking Production System - TPS ó un sistema de alto involucramiento del personal, donde el personal permanentemente piensa en aportar y por supuesto sus ideas son escuchadas, analizadas, con enfoque multidisciplinario y aprobadas por concenso (Nemawashi).

Como dice el autor de este libro, Jeffry Liker, el personal aporta para mejorar los indicadores desplegados y enfocados en lograr la visión de la empresa.

Lo difícil resulta ser lo más fácil, que es diseñar el mecanismo de participación, que considere ideas como:
- Pequeñas ideas
- Ideas a nivel de área o línea de producción
- Ideas que involucran una interacción de áreas
- Ideas que necesitan ser revisadas por la alta dirección.

Para lograrlo ya hay mecanismos existentes como los Eventos Kaizen, Kaizen Blitz, Tableros de Productividad, Comités de Calidad, A3, Quality Story, etc.

Lo que parece fácil es lo más difícil, que el personal participe hoy, mañana, y pasado mañana, .. . ., y que las ideas sirvan, estén enfocadas y sean aplicadas por la empresa.

Y como diría un ex-compañero de trabajo mío, "las ideas las puede tener cualquiera, mérito tiene él que las hace realidad". Nuestro deber en la empresa es lograr que las ideas se vuelvan realidad.

Ciclo de Deming y Hoshin Kanri

En mi experiencia profesional he visto que muy pocas personas en el Perú, desde Operarios hasta Gerentes, que conozcan/entiendan el famoso Círculo PDCA  que difundió el Dr. Deming en Japón luego de la Segunda Guerra Mundial.
 

El Círculo plantea 04 pasos que se repiten ciclicamente. Cada uno de ellos es importante. Los 04 pasos son Planear, Hacer, Control y Ajustar (Plan, Do, Check, Act - PDCA, en Inglés), que definen la Gestión de la Calidad Integral de una empresa y es la base del Lean Manufacturing.



Peculiarmente, muchas empresas que he tenido la oportunidad de conocer de cerca, sólo planifican las cantidades de materiales y de personas para la producción, pero no los procesos importantes, viven día a día sólo haciendo y le dan poca importancia al Control. Es difícil realizar el Control (aqui encaja el Control de Calidad básico), sino se tiene bien definido que es lo que se espera alcanzar.

El cuarto paso, Ajustar, es la razón de ser de las Áreas de Aseguramiento de la Calidad. Este último paso no se realiza cabalmente en las empresas, se deja mucho del lado el análisis y si se realiza, los planes de acción no se cumplen.

Difundir este círculo y lo que representa, que es la Gestión de Mejora Continua (Kaizen) de la Empresa, es la base para poder realizar trabajos de fondo en las mejoras enfocadas en la Productividad y Calidad.

Aqui es importante mencionar que en el tercer paso, Controlar, se debe seguir un principio inicial de medir los puntos críticos, es decir, los puntos del proceso en los cuales el producto puede no cumplir los requisitos básicos de calidad. No se debe llenar uno de indicadores y controles, sino solamente realizar mediciones a los puntos críticos, y otros que puedan afectar el Costo, Calidad, Entrega y Seguridad.

El Hoshin Kanri, es una metodología Japonesa para implementar este Círculo a nivel de Empresa, pues permite definir objetivos a nivel macro (de empresa) y desplegarlos en los diferentes niveles de la organización para que se vayan cumpliendo y se tomen acciones al respecto.

Aqui un ejemplo muy gráfico e interesante del despliegue de objetivos que encontré en Internet.





Las Minicompañias - Tableros QCDSM

Hoy quiero describir uno de los mecánismos que permiten la mejora diaria en las líneas de producción y en los diversos grupos de trabajo. Antes eran conocidos como Círculos de Calidad, ahora por el Guru Kiyoshi Suzaki, han cambiado totalmente de enfoque, el cual requiere una amplia participación de la Gerencia de Planta, Jefe de Calidad, Jefe de Mantenimiento e inclusive el Gerente General

Las minicomañias, un concepto descrito en el libro New Shop Floor Management: Empowering People for Continuous Improvement requieren el concepto de "gestión de pared de vidrio"

Cómo funciona? Los miembros de una línea de producción definen sus indicadores, que están dentro del marco de los indicadores de la planta, y que afectan principalmente a su calidad, costo y tiempo de entrega, además de la seguridad en la línea (Un tablero con indicadores de Quality, Cost, Delivery, Safaty, Moral - QCDSM). Estos indicadores se llevan en forma diaria.

Es aqui donde los equipos de trabajo ven su rendimiento y pueden realmente tomar decisiones para mejorar su trabajo. Aqui el elemento clave es que los Ingenieros que dirigen la planta, deben salir de su escritorio y acercarse a la línea (al Gemba) y analizar los indicadores llevados por la tripulación de la línea. Recordemos que son los trabajadores los que hacen la calidad día a día.

La esencia de este concepto es que cada línea de producción debe verse como una pequeña empresa que tiene como clientes a otros procesos en la empresa, y debe buscar su rentabilidad, eficiencia y mejora continua.